3月7日，经过20天的渣油管网优化调整，大庆石化炼油厂实现停用一套常减压渣油水冷器、各储罐的加热蒸汽以及沿途6条蒸汽伴热的目标。不仅年节约蒸汽成本411.31万元，还彻底消除了冷渣带水对下游装置的影响。

据了解，在炼油装置运行中，年600万吨常减压装置冷渣油通过水冷器冷却后进入渣油管网，为了防止冷渣油管线冻凝和维持储罐温度，渣油管网还要将冷渣系统伴热线及储罐加热蒸汽盘管长期投用，存在先冷却后加热的不合理能源消耗。长期运行还存在渣油水冷器或罐区加热蒸汽盘管泄露带来的冷渣含水风险，影响下游装置平稳运行。

针对这一问题，炼油厂立即成立攻关小组。为改变一套常减压装置现有的渣油运行控制方式，技术人员先后调研了大庆炼化、抚顺石化等12家企业常减压装置的减压渣油运行控制方式，通过多次论证和测算，最终突破了冷渣出装置不能超过100℃、流量每小时不能低于30吨的传统观念和固有思维。

2月12日，攻关小组开始尝试将常减压装置渣油温度由75℃提高至105℃，停用6条沿途蒸汽伴热线，停用235#罐蒸汽加热盘管，储罐温度78℃，其他储罐的温度未见升高。2月17日，冷渣温度升至135℃，储罐温度80℃，运行平稳。2月19日，冷渣量调整至每小时23吨，焦化装置热渣进料温度提高5℃……通过一系列优化实施后，攻关小组成功解决了渣油含水可能造成储罐突沸和管线凝结等风险。

该厂技术科科长窦传宇说：“此次攻关结果表明，常减压装置实现全热渣外输代价小、回报大，风险可控。下一步，攻关小组计划通过技改措施，在热渣管网线上增设调节阀，实现输转29#、30#储罐及焦化冷渣油泵彻底停用，同步停用渣油管网所有蒸汽伴热，预计还可降本450万元。小组还将持续破瓶颈解难题，为装置的高效运行及企业创效多做贡献。”